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I sistemi piu' accurati, robusti ed affidabili per la vostra linea di produzione

La lunga esperienza nelle misure non a contatto in ambito siderurgico e metallurgico maturata negli anni, ci ha permesso di sviluppare dei sistemi estremamente affidabili e performanti che possono fare la differenza. Tutti i nostri sistemi moderni sono la naturale conseguenza dei loro predecessori. Dai primi anni '90, quando per primi abbiamo introdotto sul mercato dei sistemi aperti con interfaccia utente user-frienly, basata su sistemi operativi Windows e Linux, la nostra mission e' stata continuare a sviluppare dei sistemi semplici, ad architettura lineare e composti da parti commerciali facilmente reperibili sul mercato con software che fossero semplici sia per gli utilizzatori, sia per i manutentori. I nostri sensori costituiscono da sempre il punto di forza dei nostri sistemi, per robustezza ed affidabilita'. I sistemi attuali, conservano tutte le caratteristiche proprie dei modelli precedenti, e sono stati resi migliori dal punto di vista della gestione digitale del segnale e dello scambio dati con i sensori e le periferiche. Il punto di forza dei nostri sistemi e' sicuramente l'affidabilita' elevata, una manutenzione molto ridotta ed una estrema facilita' di utilizzo ed installazione, dovuta prevalentemente alla minimizzazione dei cablaggi e delle interconnessioni. Ogni sistema e' corredato da strumenti software moderni che consentono tutte le funzionalita' avanzate possibili ad oggi.

Abbiamo a disposizione delle soluzioni pronte specifiche per la misura in linea e non a contatto su:

  • PLATE MILLS AND CASTING LINES

  • HOT ROLLING

  • HOT STRIP MILLS

  • TANDEM E REVERSING MILLS

  • Z-MILLS

  • METAL RIBBON

  • SLITTING / CUT TO LENGTH

  • PICKLING / RECOILING / SKIN-PASS

  • ELECTROLYTIC TINNING LINE


Controllo automatico della laminazione a freddo (Tandem Mills, Temper o Reversible Mills)

Una applicazione classica dei nostri sistemi consiste nel fornire un input molto veloce (minore di 2 ms) della deviazione di spessore da un target impostato in un treno di laminazione continuo per l'acciaio. Un esempio classico di controllo automatico avanzato e' il circuito chiuso completo con interazione di feedback o feedforward con il treno di laminazione, su linea di processo Tandem V gabbie, che riduce lo spessore del nastro in acciaio da 5 mm a 0,7 mm con la tolleranza di 0,1 micron all'ultimo passaggio. Lo spessore del prodotto finale, oltre che determinarne la conformita' rispetto alla richiesta di utilizzo, ha un impatto importante sulle caratteristiche meccaniche del materiale stesso. I nostri sistemi sono in grado di automatizzare diversi tipi di impianti di laminazione a freddo, continui o reversibili al fine di ottimizzarne le caratteristiche fisiche e chimico fisiche.

Controllo automatico della laminazione a caldo: treni nastri e lamiere (HSM o Plate Mills).

I nostri sistemi sono largamente utilizzati per il controllo in linea della produzione di plate o coils di acciaio con una riduzione dello spessore da uno spessore massimo di 50 mm (caldi) sino ad 8 mm, in piu' gabbie o in piu' passi. I nostri sistemi sono in grado di automatizzare diversi tipi di impianti di laminazione a caldo, continui o reversibili al fine di ottenere un prodotto freddo dalle caratteristiche ottimali. Siano treni di laminazione a caldo, sbozzatori o linee del la produzione di plate o bramme, i nostri sistemi sono in grado di individuare lo spessore online durante il processo stesso, al netto della composizione chimica del pezzo, delle escursioni di temperatura a cavallo dei passagi di fase (900-1000 gradi) durante la lavorazione e della dilatazione termica a seguito del suo raffreddamento. Il sistema e' in grado di analizzare, a seconda della richiesta, sia il profilo longitudinale che il profilo trasversale di spessore, una tantum o in continua.


Controllo automatico della laminazione su linee continue per il controllo del centrolinea (HPM)

La retroazione dei nostri sistemi sui treni nastri di acciaio caldo che richiedono delle prestazioni, accuratezza e velocita' di risposta molto elevate, data la velocita' del processo. Il controllo del centrolinea avviene in continua, al fine di garantire l'attivazione degli attuatori nel tempo minore possibile e pertanto ottenere una correzione dello spessore pressocche' immediata. Tutti i nostri sistemi sono pensati e trovano applicazione per un utilizzo costante, H24, in ambienti critici e con condizioni ambientali molto severe e con una manutenzione molto ridotta, garantiscono dei MTBF estremamente elevati, data la difficolta' operativa delle attivita' di manutenzione ordinaria e straordinaria.

Controllo dello spessore in centrolinea su linee di finitura (Pickling, Corrective, Eletrolytic)

Il controllo dello spessore in centrolinea sulle linee di finitura a freddo e' di vitale importanza per poter certificare un prodotto entro certe caratteristiche imposte. Oltre al controllo processo, i nostri sistemi trovano una naturale applicazione nel controllo dello spessore nelle linee di finitura e di rilavorazione, che siano linee di decapaggio, correttive, elettrolitiche, rivestimento.